マツダ、樹脂使用量を30％削減できるプラスチック成形技術

◆マツダ、樹脂使用量を30％削減できるプラスチック成形技術。車両軽量化へ

プラスチック部品の主な製造法である射出成形法で、材料となる樹脂に混ぜる発泡剤に、窒素や二酸化炭素などの一般的な不活性ガスを超臨界流体化させたものを利用し、超臨界流体の、物質に分子レベルで混ざりやすい特性を活かし、溶かした樹脂の流動性を高め、より少ない材料を金型内に速く広範囲に充填することができるようにした。

また製造工程においては、発泡性の樹脂を金型に充填した後に、金型の容積を拡大して樹脂を膨張発泡させる「コアバック膨張成形工法」を採用、

材料となる樹脂量を減らしても製品の厚みを増し、製品の強度・剛性を確保するための気泡をミクロに制御した表面層と、気泡の大きさを任意にコントロールし、低密度化させた中心層の複層構造を形成する事に成功した。

この独自の技術により、材料となる樹脂の使用量を約20〜30％削減でき、大幅な材料軽減、軽量化を実現することが可能となる。また、発泡していない従来部品と同等以上の強度と剛性を持つプラスチック部品を成形できる。

従来用いられてきた化学発泡よりも、環境負荷が少なく、リサイクルも容易。

乗用車1台には通常、ダッシュボードなどに約150kgのプラスチックが使われている。マツダは「最大で50kg近く軽量化できる」という。2011年以降に発売する新型車から順次採用する。

http://www.mazda.co.jp/corporate/publicity/release/2008/200809/080909c.html

http://headlines.yahoo.co.jp/
hl?a=20080909-00000102-mai-bus_all


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